Zobrazení: 0 Autor: Editor webu Čas publikování: 2026-08-10 Původ: místo
Městská a komerční osvětlovací infrastruktura spoléhá na strukturální integritu, materiálové vědy a přísné dodržování předpisů. Inženýři, urbanisté a týmy veřejných zakázek čelí neustálým výzvám. Při získávání nebo výrobě osvětlovacích konstrukcí musíte vyvážit trvanlivost materiálu, odolnost vůči životnímu prostředí vůči extrémnímu zatížení větrem a obecní normy. Selhání v designu resp výroba ohrožuje veřejnou bezpečnost a urychluje režii údržby.
Tato příručka popisuje úplný postup, jak vytvořit a Stožár veřejného osvětlení pro průmyslové a komunální aplikace. Pokrýváme základní kritéria návrhu, výběr materiálu, průmyslový výrobní proces a konečnou instalaci na místě. Po pochopení přesných výrobních kroků a požadovaných technických tolerancí mohou projektoví manažeři a nákupčí vytvořit přísný technický rámec pro hodnocení specifikací a výběr kvalifikovaných dodavatelů.
Materiál určuje životní cyklus: Volba mezi ocelí, hliníkem a kompozity zásadně mění počáteční náklady, plány údržby a životnost konstrukce.
O shodě nelze vyjednávat: Výroba musí být v souladu s normami AASHTO, místními schváleními DOT a specifickými požadavky obcí na neúspěchy.
Přesnost výroby ovlivňuje mez kluzu: Procesy jako lisovací brzdění, svařování pod tavidlem a žárové zinkování jsou kritickými hodnotícími dimenzemi kvality dodavatele.
Základ rovná se stabilita: Řádný výkop podloží, technické mapování a lití kotevních šroubů jsou pro úspěch sloupu pouličního osvětlení stejně důležité jako výroba samotné šachty.
Obsah
Úspěšná instalace vyžaduje přísné dodržování základních konstrukčních požadavků. Mezi primární kritéria úspěšnosti patří konstrukční bezpečnost při zátěži životního prostředí, dostatečné osvětlení pro pěší a automobilovou dopravu a minimální režie na údržbu po dobu 20 až 30 let životního cyklu. Inženýři musí přizpůsobit konstrukci hřídele konkrétní hmotnosti svítidla a aerodynamice. Těžký přípravek s kobrou hlavou umístěný na poddimenzovaném hřídeli vytváří nebezpečné prohnutí a únavu kovu. Konstrukční geometrie musí zohledňovat přesnou montážní výšku, délku ramena stožáru a harmonické vibrace generované projíždějícími těžkými vozidly.
Zkušenosti z praxe ukazují, že ignorování harmonických vibrací vede k předčasnému selhání svaru základní desky. Když projíždějí těžké nákladní automobily, generují nízkofrekvenční zemní vibrace. Hřídel funguje jako ladička a zesiluje tyto vibrace až do svítidla. Pokud hřídel postrádá správnou tloušťku stěny nebo vlastnosti tlumení, kov nakonec praskne. Musíte specifikovat tlumiče vibrací pro instalace v blízkosti tras vysokorychlostních nákladních vozidel nebo železničních tratí.
Efektivní projektovaná plocha (EPA) určuje přežití struktury jakékoli osvětlovací instalace. EPA představuje povrchovou plochu svítidla, držáků a ramen stožáru, které odolávají větru, vynásobenou koeficientem odporu na základě jejich tvaru. Inženýři vypočítají celkovou EPA, aby určili, jakou silou bude vítr působit na horní část konstrukce.
Místní maximální rychlost větru, často založená na údajích o extrémním počasí za 50 let, přímo určuje požadovanou tloušťku stěny (průměr) a mez kluzu hřídele. Pobřežní oblasti, které zažívají větry o síle hurikánu, vyžadují hřídele se silnějšími stěnami, širší základní desky a ocel vyšší jakosti. Nedodržení maximálního hodnocení EPA s kombinovaným EPA připojených svítidel vede ke katastrofálnímu strukturálnímu selhání během extrémních povětrnostních událostí.
Typ svítidla |
Typická EPA (čtvereční stopy) |
Koeficient tažení |
Vliv zatížení větrem |
|---|---|---|---|
Standardní hlava kobry |
0,8 - 1,2 |
Nízká (aerodynamická) |
Minimální průhyb |
Botník / Area Light |
1,5 - 2,5 |
Vysoká (rovný povrch) |
Vysoký točivý moment na hřídeli |
Dvojitý držák Bullhorn |
3,0–4,5 (kombinovaný) |
Mírný |
Vyžaduje zesílenou základnu |
Upevnění solárního panelu |
5,0 - 8,0+ |
Velmi vysoká |
Vyžaduje maximální tloušťku oceli |
Komerční parkoviště a široké dálniční křižovatky často vyžadují podpůrné konstrukce více světel. Tyto konfigurace využívají dvojitá svítidla, konzoly nebo těžké příčné ramena. Přidání více zařízení exponenciálně zvyšuje celkovou EPA a posouvá těžiště.
Konstrukce víceramenných sestav vyžaduje zesílené konstrukce hřídele. Výrobci zvětšují průměr základny a používají tlustší ocelové měrky pro zvládnutí přidaného točivého momentu. Základová deska musí být také zvětšena pomocí větších kružnic kotevních šroubů k rozložení masivního klopného momentu do betonového základu. Symetrické umístění svítidel pomáhá vyrovnávat vlastní zatížení, ale konstrukce musí stále odolávat asymetrickým poryvům větru.
Při specifikaci víceramenných konfigurací musíte počítat s následujícími konstrukčními úpravami:
Zvětšený průměr základny: Rozšíření základny ze standardních 4 palců na 6 nebo 8 palců, aby odolala ohybovým momentům.
Tlustší stěnový měřič: Upgrade z oceli 11 gauge na 7-gauge nebo 3-gauge oceli, aby se zabránilo vybočení hřídele při vysokém nejvyšším zatížení.
Zesílený čep: Použití silnějšího ocelového čepu v horní části hřídele, aby se zabránilo prasknutí držáku bullhornu při silném větru.
Rozšířená kružnice šroubu: Zvětšení průměru kružnice kotevních šroubů, aby se převrátily síly rozložily na širší oblast betonového základu.
Obce prosazují přísná designová kritéria pro standardizaci městské infrastruktury a ochranu motoristů. Minimální neúspěchy jsou přísně regulovány. Běžná norma vyžaduje povinný odstup 3 stopy, měřený přímo od zadní části obrubníku ke středu základu. Toto odsazení zabraňuje nárazům zrcátek a nárazníků vozidla do konstrukce a zároveň udržuje svítidlo ve správné poloze nad vozovkou.
Normy elektrické bezpečnosti diktují protokoly vnitřního zapojení. Instalatéři musí ponechat uvnitř základny minimálně pět stop volného drátu. Tato povinná vůle umožňuje posádkám údržby bezpečně protáhnout kabeláž otvorem pro uchycení, spojovacími spoji nebo vyměnit vnitřní pojistky bez namáhání podzemního elektrického napájení. Neposkytnutí dostatečného ochabnutí vede k neúspěšným obecním inspekcím a vyžaduje nákladné přepojování.
Ocel zůstává dominantním materiálem pro dálniční a těžkou komerční osvětlovací infrastrukturu. Vysoká pevnost v tahu a extrémní odolnost dělají z oceli ideální volbu pro oblasti se silným větrem a těžké sestavy s více svítidly. Ocelové hřídele mohou dosahovat výšek přesahujících 50 stop a zároveň podporovat masivní osvětlovací pole s vysokými stožáry. Standardní výroba využívá ocel třídy ASTM A595, která poskytuje minimální mez kluzu 55 000 PSI.
Primární kompromis zahrnuje řízení hmotnosti a koroze. Těžká ocel zvyšuje přepravní logistiku a vyžaduje větší jeřáby pro instalaci. Navíc surová ocel rychle rezaví. Vyžaduje robustní žárové zinkování pro potažení kovu ochrannou zinkovou vrstvou. Pokud je galvanizace poškrábaná nebo špatně nanesená, strukturální integrita časem rychle degraduje. Pracovníci údržby musí pravidelně kontrolovat, zda podklad není zrezivělý, zejména v oblastech, kde by zařízení pro terénní úpravy mohlo odštípnout ochranný nátěr.
Hliník nabízí výraznou výhodu ve vysoce korozivním prostředí. Je přirozeně odolný proti korozi a výjimečně lehký. Obce často nasazují hliníkové konstrukce v pobřežních prostředích vystavených postřiku slanou vodou nebo v severních klimatech s vysokou spotřebou silniční soli. Nižší hmotnost zjednodušuje instalaci a často umožňuje posádkám postavit šachtu bez těžkého jeřábového vybavení. Většina výrobců používá hliníkovou slitinu 6063-T6, která poskytuje vynikající rovnováhu mezi pevností a vytlačovatelností.
Hliník však nese vyšší počáteční cenu suroviny. Má také nižší celkovou mez kluzu ve srovnání s uhlíkovou ocelí. To omezuje maximální výšku a nosnost. Hliník je obecně omezen na osvětlení pro chodce, obytné ulice a aplikace, kde EPA zůstává relativně nízká. Standardní hliníkové hřídele nemůžete použít pro osvětlení dálnic s vysokými stožáry nebo těžké pole solárních panelů.
Sklolaminátové a polymerní kompozity poskytují specializovanou alternativu k tradičním kovům. Tyto materiály jsou zcela nevodivé, výrazně zlepšují elektrickou bezpečnost a eliminují riziko rázů zbloudilého napětí pro chodce. Nesou nulové riziko koroze a jsou pozoruhodně lehké. Instalatéři mohou často přenášet a nastavovat sklolaminátovou hřídel ručně, což eliminuje potřebu těžkého zvedacího zařízení.
Mezi kompromisy patří náchylnost k degradaci UV zářením. Během dlouhého období intenzivního slunečního záření může neošetřená skelná vlákna zaznamenat výkvět vláken, kdy povrch degraduje a odhaluje vnitřní skleněné prameny. Správné polyuretanové nátěry odolné proti UV záření jsou povinné. Navíc kompozity nabízejí menší estetickou všestrannost a nižší tuhost ve srovnání s ocelí. Při silném větru se budou výrazněji vychylovat a houpat, což může odvádět pozornost motoristů.
Materiál |
Mez kluzu |
Odolnost proti korozi |
Hmotnostní profil |
Ideální aplikace |
|---|---|---|---|---|
Pozinkovaná ocel |
Velmi vysoká (až 65 000 PSI) |
Střední (vyžaduje zinkový povlak) |
Těžký |
Dálnice, zóny se silným větrem, víceramenná |
Hliník |
Střední (až 35 000 PSI) |
Vynikající (přírodní oxidová vrstva) |
Lehký |
Pobřežní oblasti, chodníky pro pěší |
Laminát |
Nízká až střední |
Absolutní (nekovové) |
Velmi lehký |
Vysoce korozní zóny, parky |
Průmyslová výroba začíná získáváním průmyslových ocelových nebo hliníkových svitků a silných plechů. Výrobci rozvinou a zploští kovové svitky pomocí těžkých vyrovnávacích strojů, aby z oceli odstranili jakoukoli paměť nebo zakřivení. Další fází je přesné řezání. Zařízení využívají CNC plazmové nebo laserové řezací stroje k řezání ploché oceli do přesných lichoběžníkových tvarů. Tato specifická geometrie je nutná k vytvoření zkoseného designu finálního hřídele, který zajišťuje širší základnu, která se postupně zužuje směrem k montážnímu bodu svítidla.
Tolerance řezání musí být přesné. Pokud je lichoběžník uříznut byť jen o zlomek palce mimo střed, konečný hřídel se během procesu tváření zkroutí. Laserové řezání poskytuje nejčistší hranu, která je nezbytná pro bezchybný podélný svar později v procesu. Plazmové řezání je rychlejší, ale vyžaduje sekundární broušení k odstranění strusky a přípravě hrany pro svařování.
Přeměna plochého kovu na tuhý, trojrozměrný hřídel vyžaduje nesmírnou mechanickou sílu. Pro polygonální konstrukce, jako jsou osmiúhelníkové nebo dvanáctiúhelníkové tvary, výrobci používají masivní hydraulické ohraňovací lisy. Ohraňovací lis ohýbá ocelový trapézový plech podél přesných podélných linií. Operátor posouvá ocel strojem a postupně ji ohýbá, dokud se dva okraje setkají a vytvoří uzavřenou polygonální trubku. Tento proces vyžaduje ohraňovací lisy schopné vyvinout více než 1000 tun síly pro těžkou ocel.
Pro hladké kruhové designy zařízení často používají procesy zvlákňování nebo vytlačování kovů. Spinning zahrnuje rotaci kovové trubky při vysokých rychlostech při současném působení tlaku válečkem, aby se materiál zužoval. Proces tváření ze své podstaty mění napěťové body kovu, což vyžaduje pečlivé inženýrství, aby se zajistilo, že si ocel zachová požadovanou mez kluzu bez praskání při poloměrech ohybu.
Uzavření podélného švu tvarovaného hřídele vyžaduje svařování s vysokou penetrací. Výrobci nasazují automatizované stroje pro svařování pod tavidlem (SAW). Hřídel se pohybuje po dráze, zatímco robotická svařovací hlava nanáší kontinuální, rovnoměrný svar po celé délce švu. Proces SAW pokrývá oblouk vrstvou zrnitého tavidla, čímž zabraňuje atmosférické kontaminaci a zajišťuje hluboký, bezchybný svar.
Integrita švů je prvořadá. Zařízení provádějí přísné nedestruktivní zkoušky (NDT) svarů. Technici používají ultrazvukové testování nebo rentgenové kontroly k detekci vnitřních dutin, vměstků strusky nebo neúplného pronikání. Neúspěšný svar ohrozí celou konstrukci a musí být vybroušen a znovu svařen. Všechny postupy svařování musí být v souladu s předpisy pro strukturální svařování AWS D1.1.
Základová deska ukotvuje masivní konstrukci k zemi. Je vyříznut ze silného ocelového plechu a má předvrtané otvory pro kotevní šrouby. Robotické svařovací buňky připevňují základovou desku ke dnu hřídele a aplikují těžké koutové svary na vnitřní i vnější stranu spoje, aby zvládly extrémní síly při převrácení. Svar základové desky je nejvíce namáhaným spojem na celé konstrukci.
Poté technici vyřízli elektrické otvory, otvory pro ruce a vnitřní kanály vedení. Vyříznutím otvoru do základny hřídele se vytvoří lokalizované slabé místo. Aby to výrobci zmírnili, svařují kolem rukojeti těžký ocelový výztužný rám. Tento rám obnovuje strukturální integritu ztracenou odstraněním kovu a poskytuje bezpečný montážní bod pro přístupový kryt. Rukojeť musí být umístěna přesně o 180 stupňů proti ramenu svítidla, aby bylo zajištěno správné rozložení hmotnosti a přístup.
Holá ocel rychle degraduje, když je vystavena povětrnostním vlivům. Fáze povrchové úpravy poskytuje nezbytné environmentální brnění. Proces začíná kyselým mořením, kdy je hřídel ponořena do žíravých roztoků, aby se odstranily okuje, rez a olej. Ocel musí být zcela holá, aby zinek správně přilnul.
U oceli je hřídel poté spuštěna do masivní kádě s roztaveným zinkem při teplotě přibližně 840 °F (449 °C). Tento proces žárového zinkování vytváří metalurgické spojení mezi ocelí a zinkem a poskytuje desítky let ochrany proti korozi. Tloušťka pozinkování musí splňovat normy ASTM A123, typicky vyžadující minimálně 3,0 mils pokrytí zinkem. Pro estetické účely a sekundární ochranu proti povětrnostním vlivům mohou výrobci aplikovat finální práškový nátěr. Prášek je elektrostaticky nanášen a vypalován v peci, čímž se na galvanizované vrstvě vytvoří trvanlivý barevný povrch odolný proti oděru.
Příprava místa s sebou nese vážná implementační rizika. Zasahování do podzemních vysokonapěťových kabelů, optických vláken nebo plynovodů během kopání způsobuje katastrofální škody a odstávky projektu. Před každým výkopem podloží a základů musí proběhnout povinné umístění a mapování inženýrských sítí. Posádky využívají radar pronikající do země a koordinují se s místními službami 811 k označení všech podzemních nebezpečí.
Po vyčištění těžké šneky vyvrtají základovou díru do technické hloubky, která často přesahuje šest stop v závislosti na složení půdy a požadavcích na zatížení větrem. V oblastech s hustými podzemními inženýrskými sítěmi využívají posádky hydrovakuové ražby. Tato metoda využívá vysokotlakou vodu a podtlakovou hadici k bezpečnému odstranění nečistot bez poškození podzemního potrubí nebo kabelů.
Základ poskytuje nezbytnou protiváhu k tyčící se kovové konstrukci. Posádky sestavují válcovou výztužnou klec pro vyztužení betonu. Kotevní šrouby jsou zavěšeny v horní části této klece pomocí pevné dřevěné nebo ocelové šablony. Tato šablona dokonale odpovídá kružnici šroubu základní desky a zajišťuje přesné vyrovnání. Kotevní šrouby musí vyčnívat přesně ve správné vzdálenosti nad beton, aby se do nich vešly vyrovnávací matice, základní deska a horní zajišťovací matice.
Do vykopaného otvoru se nalije beton, který zapouzdří výztuž a spodní část kotevních šroubů. Posádky vibrují beton, aby odstranily vzduchové kapsy a zajistily pevné spojení se šrouby. Základ musí před zatížením projít řádnou dobou vytvrzení. Zatímco počáteční tuhnutí probíhá rychle, posádky obvykle čekají alespoň 7 až 14 dní, než postaví těžkou konstrukci, aby zajistily, že beton dosáhl dostatečné pevnosti v tlaku, obvykle minimálně 3 000 PSI.
Instalace vyžaduje přesné vybavení a těžké stroje. Posádky používají k bezpečnému zvedání konstrukce jeřáby nebo nákladní vozy. Nylonové popruhy se omotávají kolem horní třetiny hřídele, aby udržely rovnováhu během zdvihu. Základní deska se opatrně spustí na odkryté kotevní šrouby. Během této fáze nikdy nesmíte stát přímo pod zátěží.
Instalatéři používají dvoumaticový vyrovnávací systém. Matice umístěné pod základní deskou jsou nastaveny tak, aby olovily hřídel dokonale svisle, zatímco horní matice jsou utaženy pro zajištění konstrukce. Jakmile jsou instalovány, posádky často zabalí pod základovou desku nesmršťovací spárovací hmotu, která poskytuje nepřetržitou podporu a zabraňuje vnikání hlodavců. Následuje proces elektrického zapojení. Elektrikáři vedou podzemní přívod skrz otvory pro vedení do základny. Stanovují přísné zemnící protokoly, spojují zemnící vodič s vyhrazeným okem přivařeným uvnitř rukojeti. Nakonec ověří, zda je přítomno povinné pět stop volného drátu pro budoucí přístup údržby.
Týmy pro nákup musí vyhodnotit rovnováhu mezi počátečními kapitálovými výdaji a dlouhodobými cykly údržby. Výběr levnějších, tence pozinkovaných ocelových konstrukcí snižuje počáteční nabídku projektu. Tyto jednotky však často vyžadují předčasnou výměnu nebo drahé polní lakování, když tenká vrstva zinku selže a rez naruší základnu.
Investice do prémiového hliníku, skleněných vláken nebo galvanizované oceli s práškovým nástřikem zvyšuje počáteční výrobní náklady a náklady na materiál. Tyto prémiové možnosti však výrazně prodlužují životnost během životního cyklu. Eliminují potřebu rutinního zmírňování koroze a strukturálních inspekcí, čímž v konečném důsledku chrání obecní rozpočty po dobu 30 let provozu. V dokumentaci k nákupu musíte specifikovat přesnou tloušťku galvanizačního drátu a záruku práškového laku, abyste zabránili dodavatelům nahrazovat nekvalitní povrchové úpravy.
Časové harmonogramy projektů silně závisí na logistice dodavatelského řetězce. Standardní, běžně dostupné kulaté nebo čtvercové ocelové hřídele nabízejí rychlé dodací lhůty a předvídatelné odeslání. Zakázková výroba, zahrnující specifické kužely, unikátní víceramenné držáky nebo specializované práškové barvy, může prodloužit dodací lhůty o několik měsíců. Svůj harmonogram lití základů musíte sladit s potvrzenými dodacími termíny kotevních šroubů, které se obvykle dodávají před hlavními hřídeli.
Přeprava těžkých nadrozměrných nákladů na místo instalace vyžaduje pečlivé logistické plánování. Kuželové hřídele jsou objemné a vyžadují specializovanou přepravu plochým ložem s vlastním ochranným krytem, aby se zabránilo tření kovu a zničení galvanizovaného nebo práškově lakovaného povrchu během přepravy. Nákupní týmy musí zahrnout tyto požadavky na přepravu a pronájem vybavení na vykládku do harmonogramu projektu.
Získávání spolehlivé infrastruktury vyžaduje přísné prověření dodavatele. Kupující musí před schválením dílenských výkresů vyžadovat od výrobců konkrétní certifikace. Shoda s normami AASHTO (American Association of State Highway and Transportation Officials) pro strukturální podpěry pro dálniční značky, svítidla a dopravní signály je povinná pro jakýkoli projekt vozovky.
Kromě toho by si týmy nákupu měly vyžádat certifikované protokoly o zkouškách mlýnů (MTR) pro všechny suroviny. MTR dokazují chemické složení a mez kluzu oceli nebo hliníku použitých ve výrobním procesu. Dodavatelé, kteří nemohou předložit transparentní údaje o zátěžových zkouškách, MTR nebo certifikované zprávy o kontrole svařování, vnášejí do projektu nepřijatelnou odpovědnost. Vždy požadujte svářečské certifikáty AWS D1.1 pro zařízení, které vyrábí vaši objednávku.
Před dokončením jakéhokoli návrhu se poraďte s licencovaným stavebním inženýrem, abyste provedli specifické zatížení větrem a výpočty EPA.
Vyžádejte si podrobné technické listy, certifikované zprávy o zkouškách fréz a záruky na povrchovou úpravu od všech dodavatelů, kteří se dostali do užšího výběru.
Před naplánováním jakéhokoli výkopu základů ověřte místní požadavky na neúspěchy a zmapujte podzemní inženýrské sítě.
Protokoly pro nedestruktivní testování (NDT) pro všechny podélné svary na zakázkách oceli a hliníku.
Pro projekty komunálního, silničního a komerčního osvětlení, Dison Group přináší více než 30 let zkušeností v oblasti pouličního osvětlení a integrovaných řešení venkovního osvětlení. Společnost byla založena v roce 1994 a provozuje 47 000 m² výrobní závod a vyrábí osvětlovací stožáry spolu s LED pouličním osvětlením, solárním pouličním osvětlením a solárními energetickými systémy, čímž podporuje projekty, které vyžadují koordinované dodávky stožárů a osvětlovacích zařízení.
A: Komerční konstrukce jsou primárně vyráběny z uhlíkové oceli, hliníku nebo kompozitů ze skleněných vláken. Ocel nabízí nejvyšší mez kluzu pro vysoké aplikace se silným větrem, ale vyžaduje žárové zinkování, aby se zabránilo korozi. Hliník poskytuje přirozenou odolnost proti korozi a nižší hmotnost. Sklolaminát je nevodivý a vysoce odolný vůči drsnému, korozivnímu prostředí.
A: Hodnoty zatížení větrem a efektivní projektovaná plocha (EPA) určují požadovanou konstrukční pevnost. Inženýři vypočítají EPA svítidla a držáků. Tloušťka stěny hřídele, průměr základny a mez kluzu materiálu musí být navrženy tak, aby vydržely maximální místní rychlosti větru působící proti této specifické EPA.
Odpověď: Proces začíná řezáním plochých ocelových plátů do lichoběžníkových tvarů. Masivní hydraulické ohraňovací lisy ohýbají ocel do polygonální trubky nebo spřádací stroje tvoří kulatý kužel. Automatizované svařování pod tavidlem uzavírá podélný šev. Nakonec se přivaří základní desky a ocel se žárově zinkuje.
Odpověď: Sestava s více svítidly využívá konzoly nebo těžké příčné ramena namontované na horní části hřídele. Protože více přípravků exponenciálně zvyšuje celkový EPA a posouvá těžiště, hřídel musí být vyrobena s tlustšími ocelovými kalibry, širším průměrem základny a zesílenou základní deskou.
Odpověď: Hloubka základu závisí na složení půdy, linii mrazu a požadavcích inženýrského zatížení větrem. Hloubka se obvykle pohybuje od čtyř do více než deseti stop. Otvor vyvrtá šnek a před nalitím vysokopevnostního betonu se nastaví armovací klec s kotevními šrouby, aby se konstrukce stabilizovala.
Odpověď: Obce obecně vyžadují minimální odstup tří stop, měřeno od zadní části obrubníku ke středu základu. Tato norma zabraňuje nárazům nárazníků a zrcátek vozidla na kovovou hřídel a zároveň udržuje svítidlo ve správné poloze nad vozovkou.
