Visualizzazioni: 0 Autore: Editor del sito Orario di pubblicazione: 2026-08-10 Origine: Sito
Le infrastrutture di illuminazione urbana e commerciale si basano sull’integrità strutturale, sulla scienza dei materiali e sulla rigorosa conformità normativa. Ingegneri, urbanisti e team di procurement affrontano una sfida continua. È necessario bilanciare la durabilità dei materiali, la resilienza ambientale ai carichi di vento estremi e gli standard comunali durante l'approvvigionamento o la fabbricazione di strutture di illuminazione. Un fallimento nella progettazione o la produzione compromette la sicurezza pubblica e accelera i costi di manutenzione.
Questa guida analizza la progressione completa di come creare un file palo dell'illuminazione stradale per applicazioni industriali e municipali. Copriamo i criteri di progettazione fondamentali, la selezione dei materiali, il processo di produzione industriale e l'installazione finale del sito. Comprendendo le esatte fasi di fabbricazione e le tolleranze ingegneristiche richieste, i project manager e gli acquirenti possono stabilire un quadro tecnico rigoroso per valutare le specifiche e selezionare i fornitori qualificati.
Il materiale determina il ciclo di vita: la scelta tra acciaio, alluminio e compositi altera sostanzialmente i costi iniziali, i programmi di manutenzione e la longevità strutturale.
La conformità non è negoziabile: la produzione deve essere in linea con gli standard AASHTO, le approvazioni DOT locali e i requisiti specifici di arretramento municipale.
La precisione della produzione influisce sulla resistenza allo snervamento: processi come la pressa piegatrice, la saldatura ad arco sommerso e la zincatura a caldo sono dimensioni di valutazione critiche per la qualità del fornitore.
Le fondamenta equivalgono a stabilità: uno scavo adeguato del sottofondo, una mappatura dei servizi e la fusione dei bulloni di ancoraggio sono vitali per il successo del palo dell'illuminazione stradale tanto quanto la fabbricazione del pozzo stesso.
Sommario
Un'installazione di successo richiede il rigoroso rispetto dei requisiti strutturali di base. I principali criteri di successo includono la sicurezza strutturale in condizioni di stress ambientale, un'illuminazione adeguata per il traffico pedonale e veicolare e spese di manutenzione minime per un ciclo di vita di 20-30 anni. Gli ingegneri devono adattare il design del fusto al peso specifico dell'apparecchio e all'aerodinamica. Un pesante dispositivo a testa di cobra posizionato su un albero sottodimensionato crea una pericolosa deflessione e affaticamento del metallo. La geometria strutturale deve tenere conto dell'esatta altezza di montaggio, della lunghezza del braccio del montante e delle armoniche delle vibrazioni generate dal passaggio dei veicoli pesanti.
L'esperienza sul campo dimostra che ignorare le armoniche delle vibrazioni porta a guasti prematuri nella saldatura della piastra di base. Quando passano i camion pesanti, generano vibrazioni del terreno a bassa frequenza. L'albero funge da diapason, amplificando queste vibrazioni fino all'apparecchio. Se l'albero non ha lo spessore di parete adeguato o le caratteristiche di smorzamento, il metallo prima o poi si romperà. È necessario specificare gli smorzatori di vibrazioni per installazioni vicino a percorsi di camion ad alta velocità o linee ferroviarie.
L'effettiva area proiettata (EPA) determina la sopravvivenza strutturale di qualsiasi installazione di illuminazione. L'EPA rappresenta la superficie dell'apparecchio, delle staffe e dei bracci del palo che resistono al vento, moltiplicata per un coefficiente di resistenza basato sulla loro forma. Gli ingegneri calcolano l'EPA totale per determinare quanta forza il vento eserciterà sulla parte superiore della struttura.
Le valutazioni della velocità massima del vento locale, spesso basate su dati meteorologici estremi di 50 anni, determinano direttamente lo spessore della parete richiesto (calibro) e la resistenza allo snervamento dell'albero. Le regioni costiere colpite da venti con forza da uragano richiedono pozzi con pareti più spesse, piastre di base più larghe e acciaio di qualità superiore. Il mancato rispetto della valutazione EPA massima con l'EPA combinato degli impianti collegati porta a cedimenti strutturali catastrofici durante eventi meteorologici gravi.
Tipo di apparecchio |
EPA tipico (piedi quadrati) |
Fattore di coefficiente di trascinamento |
Impatto del carico del vento |
|---|---|---|---|
Testa di cobra standard |
0,8 - 1,2 |
Basso (aerodinamico) |
Deflessione minima |
Scatola da scarpe/Luce d'area |
1,5 - 2,5 |
Alto (superficie piana) |
Coppia elevata sull'albero |
Staffa per megafono doppio |
3,0 - 4,5 (combinato) |
Moderare |
Richiede base rinforzata |
Attacco per pannello solare |
5.0 - 8.0+ |
Molto alto |
Richiede acciaio di calibro massimo |
I parcheggi commerciali e gli ampi incroci autostradali necessitano spesso di strutture di supporto luci multiple. Queste configurazioni utilizzano apparecchi d'illuminazione gemelli, staffe per megafono o traverse pesanti. L'aggiunta di più apparecchi aumenta esponenzialmente l'EPA totale e sposta il centro di gravità.
Le configurazioni ingegneristiche a bracci multipli richiedono progettazioni di alberi rinforzati. I produttori aumentano il diametro della base e utilizzano calibri in acciaio più spessi per gestire la coppia aggiuntiva. Anche la piastra di base deve essere maggiorata, utilizzando cerchi di ancoraggi più grandi per distribuire il massiccio momento ribaltante nella fondazione in calcestruzzo. Il posizionamento simmetrico degli apparecchi aiuta a bilanciare il carico proprio, ma la struttura deve comunque resistere a raffiche di vento asimmetriche.
Quando si specificano configurazioni a bracci multipli, è necessario tenere conto delle seguenti modifiche strutturali:
Diametro della base aumentato: espansione della base da 4 pollici standard a 6 o 8 pollici per resistere ai momenti flettenti.
Spessore della parete più spesso: aggiornamento da acciaio calibro 11 a calibro 7 o calibro 3 per evitare deformazioni dell'albero sotto carichi superiori pesanti.
Tenone rinforzato: utilizza un tenone in acciaio più spesso nella parte superiore dell'albero per evitare che la staffa dell'altoparlante si spezzi durante i venti forti.
Cerchio dei bulloni espanso: aumento del diametro del cerchio dei bulloni di ancoraggio per distribuire le forze di ribaltamento su un'area più ampia della fondazione in calcestruzzo.
I comuni applicano rigidi criteri di progettazione per standardizzare le infrastrutture cittadine e proteggere gli automobilisti. Gli arretramenti minimi sono strettamente regolamentati. Uno standard comune richiede un arretramento obbligatorio di tre piedi, misurato direttamente dalla parte posteriore del cordolo al centro della fondazione. Questo arretramento impedisce agli specchietti e ai paraurti del veicolo di urtare la struttura mantenendo l'apparecchio posizionato correttamente sulla carreggiata.
Gli standard di sicurezza elettrica dettano i protocolli di cablaggio interno. Gli installatori devono lasciare almeno un metro e mezzo di filo allentato all'interno della base. Questo allentamento obbligatorio consente alle squadre di manutenzione di tirare in sicurezza il cablaggio attraverso il foro di manovra, giuntare i collegamenti o sostituire i fusibili interni senza mettere a dura prova l'alimentazione elettrica sotterranea. La mancata fornitura di un margine di flessibilità adeguato comporta il fallimento delle ispezioni municipali e richiede un costoso ricablaggio.
L’acciaio rimane il materiale dominante per le infrastrutture stradali e di illuminazione commerciale pesante. L'elevata resistenza alla trazione e l'estrema durata rendono l'acciaio la scelta ideale per aree soggette a vento forte e configurazioni pesanti di più apparecchi. Gli alberi in acciaio possono raggiungere altezze superiori a 50 piedi mentre supportano massicci gruppi di luci ad alto palo. La fabbricazione standard utilizza acciaio di grado ASTM A595, che fornisce un carico di snervamento minimo di 55.000 PSI.
Il compromesso principale riguarda la gestione del peso e della corrosione. L'acciaio pesante aumenta la logistica delle spedizioni e richiede gru più grandi per l'installazione. Inoltre, l’acciaio grezzo arrugginisce rapidamente. Richiede una robusta zincatura a caldo per rivestire il metallo con uno strato protettivo di zinco. Se la zincatura è graffiata o applicata male, l'integrità strutturale si degrada rapidamente nel tempo. Le squadre di manutenzione devono ispezionare periodicamente la base per verificare la presenza di ruggine, soprattutto nelle aree in cui le attrezzature paesaggistiche potrebbero scheggiare il rivestimento protettivo.
L’alluminio offre un netto vantaggio in ambienti altamente corrosivi. È naturalmente resistente alla corrosione ed eccezionalmente leggero. I comuni utilizzano spesso strutture in alluminio in ambienti costieri esposti a spruzzi di acqua salata o in climi settentrionali con un elevato utilizzo di sale stradale. Il peso più leggero semplifica l'installazione, spesso consentendo agli equipaggi di erigere l'albero senza l'attrezzatura pesante della gru. La maggior parte dei produttori utilizza la lega di alluminio 6063-T6, che fornisce un eccellente equilibrio tra resistenza ed estrudibilità.
Tuttavia, l’alluminio comporta un costo iniziale della materia prima più elevato. Possiede anche un carico di snervamento complessivo inferiore rispetto all'acciaio al carbonio. Ciò limita l'altezza massima e la capacità di carico. L'alluminio è generalmente limitato all'illuminazione pedonale, alle strade residenziali e alle applicazioni in cui l'EPA rimane relativamente basso. Non è possibile utilizzare alberi in alluminio standard per l'illuminazione autostradale a palo alto o per pannelli solari pesanti.
I compositi in fibra di vetro e polimerici forniscono un'alternativa specializzata ai metalli tradizionali. Questi materiali sono completamente non conduttivi, migliorando drasticamente la sicurezza elettrica ed eliminando il rischio di scariche di tensione vagante per i pedoni. Non comportano alcun rischio di corrosione e sono straordinariamente leggeri. Gli installatori possono spesso trasportare e posizionare manualmente un albero in fibra di vetro, eliminando la necessità di attrezzature di sollevamento pesanti.
I compromessi includono la suscettibilità alla degradazione UV. Nel corso di lunghi periodi di intensa esposizione al sole, la fibra di vetro non trattata può subire una fioritura delle fibre, in cui la superficie si degrada ed espone i fili di vetro interni. Sono obbligatori adeguati rivestimenti in poliuretano resistenti ai raggi UV. Inoltre, i compositi offrono una minore versatilità estetica e una rigidità inferiore rispetto all’acciaio. Devieranno e oscilleranno in modo più evidente in caso di vento forte, il che può distrarre gli automobilisti.
Materiale |
Forza di snervamento |
Resistenza alla corrosione |
Profilo del peso |
Applicazione ideale |
|---|---|---|---|---|
Acciaio zincato |
Molto alto (fino a 65.000 PSI) |
Moderato (richiede rivestimento in zinco) |
Pesante |
Autostrade, zone con vento forte, multi-braccio |
Alluminio |
Moderato (fino a 35.000 PSI) |
Eccellente (strato di ossido naturale) |
Leggero |
Aree costiere, passaggi pedonali |
Fibra di vetro |
Da basso a moderato |
Assoluto (non metallico) |
Molto leggero |
Zone ad alta corrosione, parchi |
La fabbricazione industriale inizia con l'approvvigionamento di bobine di acciaio o alluminio di qualità industriale e di lamiere pesanti. I produttori srotolano e appiattiscono le bobine di metallo utilizzando pesanti macchine livellatrici per rimuovere qualsiasi memoria o curvatura dall'acciaio. Il taglio di precisione è la fase successiva. Le strutture utilizzano macchine da taglio laser o al plasma CNC per tagliare l'acciaio piatto in forme trapezoidali esatte. Questa geometria specifica è necessaria per creare il design affusolato dell'albero finale, garantendo una base più ampia che si restringe gradualmente verso il punto di montaggio dell'apparecchio.
Le tolleranze di taglio devono essere esatte. Se il trapezio viene tagliato anche solo di una frazione di pollice fuori centro, l'albero finale si torcerà durante il processo di formatura. Il taglio laser fornisce il bordo più pulito, necessario per una saldatura longitudinale impeccabile nelle fasi successive del processo. Il taglio al plasma è più veloce ma richiede una rettifica secondaria per rimuovere le bave e preparare il bordo per la saldatura.
Trasformare il metallo piatto in un albero rigido e tridimensionale richiede un'enorme forza meccanica. Per i progetti poligonali, come le forme ottagonali o dodecagonali, i produttori utilizzano massicce presse piegatrici idrauliche. La pressa piegatrice piega la lamiera trapezoidale d'acciaio lungo precise linee longitudinali. L'operatore fa avanzare l'acciaio attraverso la macchina, piegandolo in modo incrementale fino a quando i due bordi si incontrano per formare un tubo poligonale chiuso. Questo processo richiede presse piegatrici in grado di esercitare oltre 1.000 tonnellate di forza per l'acciaio di grosso spessore.
Per i progetti rotondi senza soluzione di continuità, le strutture utilizzano spesso processi di filatura o estrusione dei metalli. La filatura prevede la rotazione di un tubo metallico ad alta velocità applicando pressione con un rullo per rastremare il materiale. Il processo di formatura altera intrinsecamente i punti di sollecitazione del metallo, richiedendo un'attenta progettazione per garantire che l'acciaio mantenga la resistenza allo snervamento richiesta senza fessurarsi nei raggi di curvatura.
La chiusura della cucitura longitudinale dell'albero formato richiede una saldatura ad alta penetrazione. I produttori utilizzano macchine automatizzate per la saldatura ad arco sommerso (SAW). L'albero si muove lungo un binario mentre una testa di saldatura robotizzata deposita una saldatura continua e uniforme lungo l'intera lunghezza della giuntura. Il processo SAW ricopre l'arco con uno strato di flusso granulare, prevenendo la contaminazione atmosferica e garantendo una saldatura profonda e impeccabile.
L'integrità della cucitura è fondamentale. Le strutture conducono rigorosi test non distruttivi (NDT) sulle saldature. I tecnici utilizzano test ad ultrasuoni o ispezioni a raggi X per rilevare vuoti interni, inclusioni di scorie o penetrazione incompleta. Una saldatura fallita compromette l'intera struttura e dovrà essere smerigliata e risaldata. Tutte le procedure di saldatura devono essere conformi ai codici di saldatura strutturale AWS D1.1.
La piastra di base ancora la massiccia struttura al suolo. È tagliato da una spessa piastra di acciaio e presenta fori preforati per i bulloni di ancoraggio. Le celle di saldatura robotizzate fissano la piastra di base al fondo dell'albero, applicando pesanti saldature d'angolo sia all'interno che all'esterno del giunto per gestire forze di ribaltamento estreme. La saldatura della piastra di base è il giunto più sollecitato dell'intera struttura.
Successivamente, i tecnici tagliano le aperture elettriche, le maniglie e i canali di instradamento dei condotti interni. Praticare un foro nella base dell'albero crea un punto debole localizzato. Per mitigare questo problema, i produttori saldano un pesante telaio di rinforzo in acciaio attorno al passamano. Questo telaio ripristina l'integrità strutturale persa rimuovendo il metallo e fornisce un punto di montaggio sicuro per la copertura di accesso. La maniglia deve essere posizionata esattamente a 180 gradi di fronte al braccio dell'apparecchio per garantire la corretta distribuzione del peso e l'accesso.
L'acciaio nudo si degrada rapidamente se esposto agli elementi. La fase di finitura superficiale fornisce la necessaria armatura ambientale. Il processo inizia con il decapaggio acido, in cui l'albero viene immerso in soluzioni caustiche per eliminare scaglie di laminazione, ruggine e olio. L'acciaio deve essere completamente nudo affinché lo zinco possa aderire correttamente.
Per l'acciaio, l'albero viene quindi abbassato in un'enorme vasca di zinco fuso a circa 449 °C (840 °F). Questo processo di zincatura a caldo crea un legame metallurgico tra l'acciaio e lo zinco, garantendo decenni di protezione dalla ruggine. Lo spessore della zincatura deve soddisfare gli standard ASTM A123, che in genere richiedono un minimo di 3,0 mil di copertura di zinco. Per scopi estetici e protezione secondaria dagli agenti atmosferici, i produttori possono applicare un rivestimento finale in polvere. La polvere viene applicata elettrostaticamente e cotta in forno, creando una finitura colorata durevole e resistente ai trucioli sullo strato zincato.
La preparazione del sito comporta gravi rischi di implementazione. Colpire cavi sotterranei ad alta tensione, fibre ottiche o gasdotti durante gli scavi provoca danni catastrofici e l'interruzione dei progetti. L'individuazione e la mappatura obbligatoria delle utenze devono essere effettuate prima di qualsiasi scavo del sottofondo e delle fondazioni. Gli equipaggi utilizzano radar che penetrano nel terreno e si coordinano con i servizi 811 locali per segnalare tutti i pericoli sotterranei.
Una volta ripulito, le trivelle pesanti perforano il foro di fondazione alla profondità progettata, che spesso supera i sei piedi a seconda della composizione del terreno e dei requisiti di carico del vento. Nelle aree con densità di servizi sotterranei, le squadre utilizzano lo scavo con idroaspirazione. Questo metodo utilizza acqua ad alta pressione e un tubo di aspirazione per rimuovere in modo sicuro lo sporco senza danneggiare tubi o cavi interrati.
La fondazione fornisce il contrappeso necessario all'imponente struttura metallica. Le squadre assemblano una gabbia cilindrica per armature per rinforzare il calcestruzzo. I bulloni di ancoraggio sono sospesi nella parte superiore di questa gabbia utilizzando una sagoma rigida in legno o acciaio. Questa sagoma si adatta perfettamente al cerchio dei bulloni della piastra di base, garantendo un allineamento esatto. I bulloni di ancoraggio devono sporgere esattamente alla giusta distanza sopra il calcestruzzo per accogliere i dadi di livellamento, la piastra di base e i dadi di fissaggio superiori.
Il calcestruzzo viene versato nel foro scavato, incapsulando l'armatura e la parte inferiore dei bulloni di ancoraggio. Gli equipaggi fanno vibrare il cemento per rimuovere le sacche d'aria e garantire un solido legame con i bulloni. Il sottofondo dovrà subire adeguati tempi di stagionatura prima di essere portato in opera. Sebbene la presa iniziale avvenga rapidamente, le squadre in genere aspettano almeno dai 7 ai 14 giorni prima di erigere la struttura pesante per garantire che il calcestruzzo abbia raggiunto una resistenza alla compressione sufficiente, solitamente un minimo di 3.000 PSI.
L'installazione richiede manovre di precisione e macchinari pesanti. Gli equipaggi utilizzano gru o autocarri per sollevare in sicurezza la struttura. Le imbracature in nylon avvolgono il terzo superiore dell'albero per mantenere l'equilibrio durante il sollevamento. La piastra di base viene abbassata con attenzione sui bulloni di ancoraggio esposti. Durante questa fase non bisogna mai sostare direttamente sotto il carico.
Gli installatori utilizzano un sistema di livellamento a doppio dado. I dadi posizionati sotto la piastra di base vengono regolati per mantenere l'albero perfettamente verticale, mentre i dadi superiori vengono serrati per fissare la struttura. Una volta piombate, le squadre spesso imballano la malta antirestringente sotto la piastra di base per fornire un supporto continuo e tenere lontani i roditori. Segue la procedura di cablaggio elettrico. Gli elettricisti instradano l'alimentazione sotterranea attraverso le aperture dei condotti nella base. Stabiliscono rigidi protocolli di messa a terra, collegando il filo di terra a un capocorda dedicato saldato all'interno del foro di manovra. Infine, verificano che siano presenti almeno cinque piedi di cavo allentato obbligatori per futuri accessi di manutenzione.
I team di procurement devono valutare l’equilibrio tra la spesa in conto capitale iniziale e i cicli di manutenzione a lungo termine. La scelta di strutture in acciaio a zincatura sottile più economiche riduce l’offerta iniziale del progetto. Tuttavia, queste unità spesso richiedono una sostituzione prematura o una costosa verniciatura sul campo quando il sottile strato di zinco cede e la ruggine compromette la base.
Investire in alluminio di alta qualità, fibra di vetro o acciaio zincato fortemente verniciato a polvere aumenta i costi iniziali di produzione e dei materiali. Tuttavia, queste opzioni premium prolungano drasticamente la durata del ciclo di vita. Eliminano la necessità di interventi di routine per la mitigazione della ruggine e di ispezioni strutturali, preservando in definitiva i bilanci comunali per una finestra operativa di 30 anni. È necessario specificare l'esatto spessore mil della zincatura e la garanzia del rivestimento in polvere nei documenti di approvvigionamento per impedire ai fornitori di sostituire finiture inferiori.
Le tempistiche del progetto dipendono fortemente dalla logistica della catena di fornitura. Gli alberi in acciaio standard, rotondi o quadrati disponibili in commercio offrono tempi di consegna rapidi e spedizioni prevedibili. La fabbricazione personalizzata, che prevede rastremazioni specifiche, staffe multi-braccio esclusive o colori speciali di verniciatura a polvere, può prolungare i tempi di consegna di diversi mesi. È necessario allineare il programma di getto della fondazione con le date di consegna confermate dei bulloni di ancoraggio, che di solito vengono spediti prima degli alberi principali.
La spedizione di carichi pesanti e di grandi dimensioni al sito di installazione richiede un'attenta pianificazione logistica. Gli alberi conici sono ingombranti e richiedono un trasporto specializzato a pianale con pagliolo personalizzato per evitare che il metallo sfreghi e distrugga la finitura zincata o verniciata a polvere durante il trasporto. I team di approvvigionamento devono tenere conto di questi requisiti di trasporto e di noleggio delle attrezzature di scarico nel programma del progetto.
L’approvvigionamento di infrastrutture affidabili richiede un rigoroso controllo dei fornitori. Gli acquirenti devono richiedere certificazioni specifiche ai produttori prima di approvare i disegni esecutivi. La conformità agli standard AASHTO (American Association of State Highway and Transportation Officials) per i supporti strutturali per segnaletica stradale, apparecchi di illuminazione e segnali stradali è obbligatoria per qualsiasi progetto stradale.
Inoltre, i team di approvvigionamento dovrebbero richiedere rapporti di test di macinazione certificati (MTR) per tutte le materie prime. Gli MTR dimostrano la composizione chimica e la resistenza allo snervamento dell'acciaio o dell'alluminio utilizzati nel processo di fabbricazione. I fornitori che non sono in grado di produrre dati trasparenti sulle prove di carico, MTR o rapporti di ispezione di saldatura certificati introducono responsabilità inaccettabili nel progetto. Richiedi sempre i certificati di saldatura AWS D1.1 per la struttura che fabbrica il tuo ordine.
Consultare un ingegnere strutturale autorizzato per eseguire calcoli EPA e carico del vento specifici del sito prima di finalizzare qualsiasi progetto.
Richiedi schede tecniche dettagliate, rapporti sui test di macinazione certificati e garanzie sulla finitura superficiale da tutti i fornitori selezionati.
Verificare i requisiti di arretramento municipale locale e mappare i servizi sotterranei prima di programmare qualsiasi scavo di fondazione.
Obbligare rapporti di test non distruttivi (NDT) per tutte le saldature continue longitudinali su ordini di acciaio e alluminio.
Per progetti di illuminazione municipale, stradale e commerciale, Dison Group vanta oltre 30 anni di esperienza nell'illuminazione stradale e nelle soluzioni integrate di illuminazione per esterni. Fondata nel 1994, l'azienda gestisce una superficie di 47.000 m² stabilimento di produzione e produce pali della luce insieme a lampioni a LED, lampioni solari e sistemi di energia solare, supportando progetti che richiedono la fornitura coordinata di pali e apparecchiature di illuminazione.
R: Le strutture commerciali sono realizzate principalmente in compositi di acciaio al carbonio, alluminio o fibra di vetro. L'acciaio offre il massimo limite di snervamento per applicazioni alte e vento forte, ma richiede la zincatura a caldo per prevenire la ruggine. L'alluminio offre resistenza naturale alla corrosione e leggerezza. La fibra di vetro non è conduttiva e altamente resistente agli ambienti difficili e corrosivi.
R: I valori del carico del vento e l'area di proiezione effettiva (EPA) determinano la resistenza strutturale richiesta. Gli ingegneri calcolano l'EPA dell'apparecchio e delle staffe. Lo spessore della parete dell'albero, il diametro della base e la resistenza allo snervamento del materiale devono essere progettati per resistere alle velocità massime del vento locale che agiscono contro quello specifico EPA.
R: Il processo inizia tagliando le piastre piatte di acciaio in forme trapezoidali. Le massicce presse piegatrici idrauliche piegano l'acciaio in un tubo poligonale, oppure i filatoi formano un cono rotondo. La saldatura automatizzata ad arco sommerso chiude la cucitura longitudinale. Infine vengono saldate le piastre di base e l'acciaio viene zincato a caldo.
R: Le configurazioni con più apparecchi di illuminazione utilizzano staffe per megafono o traverse pesanti montate sulla parte superiore dell'albero. Poiché più dispositivi di fissaggio aumentano esponenzialmente l'EPA totale e spostano il centro di gravità, l'albero deve essere prodotto con calibri in acciaio più spessi, un diametro di base più ampio e una piastra di base rinforzata.
R: La profondità della fondazione dipende dalla composizione del terreno, dalla linea del gelo e dai requisiti di carico del vento. Le profondità variano tipicamente da quattro a oltre dieci piedi. Una trivella esegue il foro e viene posizionata una gabbia per armature con bulloni di ancoraggio prima di versare calcestruzzo ad alta resistenza per stabilizzare la struttura.
R: I comuni generalmente richiedono un arretramento minimo di tre piedi, misurato dalla parte posteriore del cordolo al centro della fondazione. Questo standard impedisce ai paraurti e agli specchietti dei veicoli di colpire l'asta metallica mantenendo l'apparecchio correttamente posizionato sulla carreggiata.
